Cẩm nang cho mọi thứ bạn chỉnh trước khi bấm in.
9 phần: máy, vật liệu, slicer, dung sai và xử lý lỗi. Mọi con số ở đây là điểm khởi đầu để hiệu chỉnh, không phải kết quả đo — cơ tính đã được đo nằm ở bảng thông số, kèm tiêu chuẩn của từng số.
Thông số in không phải là phép đo. Không có bộ giá trị nào đúng cho mọi máy: cùng một cuộn nhựa, hai máy khác nhau vẫn cần hai profile khác nhau. Hãy dùng trang này để biết mỗi thông số làm gì và nên bắt đầu từ đâu, rồi hiệu chỉnh bằng chính bài in thử của bạn.
01 / 9 phần
Bốn công nghệ, và cái máy trước mặt bạn
Chọn sai công nghệ thì không có thông số nào cứu được. Mỗi công nghệ dưới đây giỏi một việc khác nhau, và giá thành của chúng chênh nhau tới hai bậc — nên đây là quyết định đầu tiên, trước cả việc chọn nhựa.
| Công nghệ | Nguyên lý | Đổi lại điều gì | Việc nó làm tốt nhất |
|---|---|---|---|
| FDM / FFF | Đùn sợi nhựa nóng chảy qua đầu phun, đắp từng lớp chồng lên nhau. | Thấy rõ đường lớp; độ bền theo trục Z chỉ bằng khoảng một nửa theo XY. | Đồ gá, chi tiết chịu lực, vỏ hộp, mẫu chức năng, chi tiết khổ lớn. |
| Resin (SLA / LCD / DLP) | Tia UV hoá rắn nhựa lỏng theo từng lớp, bằng laser hoặc màn hình LCD. | Cần rửa và cure sau in; nhựa chưa hoá rắn gây kích ứng da; chi tiết giòn hơn. | Figure và mô hình chi tiết, nha khoa, kim hoàn đúc, chi tiết nhỏ cần bề mặt mịn. |
| SLS | Laser thiêu kết bột nylon; bột chưa thiêu kết chính là kết cấu đỡ. | Giá máy và giá bột cao; bề mặt nhám; hầu như luôn phải thuê dịch vụ. | Chi tiết rỗng phức tạp, cụm lắp in liền, loạt nhỏ cần độ bền gần đẳng hướng. |
| DMLS / SLM | Laser công suất cao thiêu kết bột kim loại thành khối đặc. | Đắt nhất; cần hậu xử lý nhiệt và gia công tinh sau in. | Chi tiết kim loại thật: khuôn có kênh làm mát, chi tiết hàng không, cấy ghép y tế. |
Khung và cơ cấu chuyển động
- i3 (bàn chạy trục Y), CoreXY (đầu in chạy trong hộp kín) hoặc Delta. CoreXY chạy nhanh hơn ở cùng chất lượng vì khối lượng chuyển động nhỏ hơn, và dạng hộp giữ nhiệt cho ABS/ASA.
Cụm đùn: direct drive hay Bowden
- Direct drive gắn động cơ ngay trên đầu in — bắt buộc nếu bạn in TPU. Bowden đẩy sợi qua ống PTFE, đầu in nhẹ hơn nên chạy nhanh hơn, nhưng rút sợi kém dứt khoát và dễ kéo tơ hơn.
Đầu nhiệt và đầu phun
- Quyết định nhiệt độ tối đa và lưu lượng tối đa. Hot end all-metal mới in được trên 250 °C; vật liệu pha sợi carbon hay thuỷ tinh bắt buộc đầu phun tôi cứng, đầu đồng thau sẽ mòn rộng ra trong vài trăm giờ.
Bàn in
- Thép lò xo phủ PEI nhám hoặc mịn, kính carborundum, hoặc tấm dán. Phần lớn lỗi bong bàn không phải lỗi của bề mặt bàn mà là mỡ tay trên bề mặt đó.
Điện tử và cân bàn
- Mạch 32-bit, driver chống ồn, cảm biến cân bàn tự động và cảm biến hết sợi. Cân bàn tự động chỉ bù được độ vênh của mặt bàn — nó không thay được việc chỉnh Z-offset cho đúng.
Đọc sâu hơn:FDM, resin hay SLS — công nghệ nào cho việc nào ↗Chọn máy in 3D đầu tiên: tiền mua được gì ↗Máy in 3D của bạn in được vật liệu nào ↗Đầu phun: đồng thau, thép tôi cứng hay lưỡng kim ↗
02 / 9 phần
Nhiệt độ, buồng kín và sấy khô
Không có thông số cắt lớp nào bù được cho một cuộn nhựa ẩm. Nhựa hút ẩm thì nước trong sợi sôi ngay tại đầu phun, và bạn nhận lại bề mặt rỗ, tiếng nổ lách tách và một chi tiết yếu hơn nhiều so với con số trên bảng dữ liệu.
| Loại nhựa | Đầu phun | Bàn nhiệt | Buồng kín | Sấy trước khi in |
|---|---|---|---|---|
| PLA Matte | 205–220 °C | 55–65 °C | Không cần | 45 °C / 4 h |
| PLA High Speed | 215–235 °C | 55–65 °C | Không cần | 45 °C / 4 h |
| PLA-CF | 215–230 °C | 55–65 °C | Không cần | 50 °C / 6 h |
| PETG Core | 235–250 °C | 75–85 °C | Tùy chọn | 65 °C / 6 h |
| PETG-CF | 240–260 °C | 75–85 °C | Tùy chọn | 70 °C / 8 h |
| ABS Core | 245–265 °C | 95–110 °C | 45–55 °C | 70 °C / 4 h |
| ASA Core | 250–270 °C | 100–110 °C | 50–60 °C | 70 °C / 4 h |
| TPU 95A | 220–235 °C | 40–60 °C | Không cần | 60 °C / 6 h |
| TPU 85A | 215–230 °C | 35–50 °C | Không cần | 55 °C / 6 h |
| PA-CF | 260–290 °C | 80–100 °C | 50 °C | 70 °C / 8 h |
| PA12 | 250–275 °C | 70–90 °C | 45 °C | 70 °C / 12 h |
| PA6-GF | 270–300 °C | 90–110 °C | 55 °C | 80 °C / 12 h |
| PC Core | 265–300 °C | 100–120 °C | 50–60 °C | 80 °C / 8 h |
| PC Blend | 250–275 °C | 95–110 °C | 45–55 °C | 75 °C / 6 h |
Thông số in là khoảng khởi điểm chung của nhóm vật liệu, không phải kết quả đo. Hãy hiệu chỉnh bằng temperature tower và bài test dòng chảy trên chính máy của bạn.
Bảng này được dựng từ chính danh mục vật liệu của site, nên nó không bao giờ lệch với trang của từng nhóm nhựa. Cơ tính đã đo — độ bền kéo, HDT, va đập — nằm ở bảng thông số đầy đủ, kèm tiêu chuẩn và nguồn của từng con số.
Dấu hiệu sợi đã ẩm
- Tiếng nổ lách tách hoặc xì hơi ở đầu phun, bọt khí trong đường nhựa vừa đùn ra, bề mặt sần và mờ đi so với bình thường, kéo tơ nhiều hơn hẳn dù chưa đổi thông số, và sợi gãy khô khi bẻ thay vì cong lại.
Sấy không phải là hong nóng
- Sấy phải đủ lâu ở đúng nhiệt độ dưới điểm mềm của nhựa: hai giờ ở nhiệt độ thấp không rút được ẩm ra khỏi lõi cuộn. Sấy quá nóng thì các vòng sợi dính vào nhau và cả cuộn thành rác.
Với nylon và PA-CF, sấy là chưa đủ
- Nylon hút lại lượng ẩm đáng kể chỉ sau vài giờ để ngoài không khí, nên nó phải được cấp sợi trực tiếp từ hộp sấy nóng trong suốt bài in, không chỉ sấy trước khi in.
Buồng kín làm gì
- Buồng kín giữ nhiệt độ môi trường quanh chi tiết ổn định, nên các lớp co lại đều nhau. Đó là cách chống cong vênh và tách lớp cho ABS, ASA và nylon. Với PLA thì ngược lại: buồng quá nóng làm PLA mềm và mất chi tiết.
Đọc sâu hơn:Cách sấy nhựa in 3D đúng cách, và cách biết khi nào nó ẩm ↗Buồng kín và sưởi buồng: khi nào thật sự cần ↗PLA, PETG hay ABS: chọn theo công việc, không theo quảng cáo ↗Cách đọc bảng dữ liệu nhựa in 3D mà không bị lừa ↗
03 / 9 phần
Đường kính, chiều cao lớp và tốc độ
Ba con số này quyết định thời gian in và phần lớn chất lượng bề mặt, và chúng ràng buộc lẫn nhau: chiều cao lớp bị chặn bởi đường kính đầu phun, tốc độ bị chặn bởi lưu lượng mà đầu nhiệt kịp làm chảy.
| Đường kính | Chiều cao lớp dùng được | Đổi lại điều gì | Dùng khi |
|---|---|---|---|
| 0,2 mm | 0,05 – 0,15 mm | In lâu nhất, dễ tắc nhất. | Figure mini, chữ khắc nổi, mô hình tỉ lệ nhỏ. |
| 0,4 mm | 0,08 – 0,30 mm | Không đổi lại gì đáng kể. | Gần như mọi việc. Đây là đầu phun mà mọi profile xuất xưởng đều được hiệu chỉnh sẵn. |
| 0,6 mm | 0,12 – 0,45 mm | Mất chi tiết nhỏ và chữ nhỏ. | Chi tiết cơ khí, vật liệu pha sợi, khi cần bám lớp chắc hơn. |
| 0,8 – 1,0 mm | 0,20 – 0,75 mm | Bề mặt thô rõ; cần hot end lưu lượng cao mới theo kịp. | Chi tiết khổ lớn, phôi để gia công lại, đồ nội thất. |
Quy tắc ngón tay cái: chiều cao lớp không vượt quá 75 % đường kính đầu phun. Cao hơn thì lớp trên không ép đủ vào lớp dưới, và chi tiết tách lớp khi chịu lực.
| Chiều cao lớp | Bề mặt | Thời gian in tương đối |
|---|---|---|
| 0,08 mm | Gần như không thấy đường lớp | ≈ 2,5× |
| 0,12 mm | Đẹp, dùng cho bản trình bày | ≈ 1,7× |
| 0,16 mm | Khá | ≈ 1,25× |
| 0,20 mm | Mặc định, chấp nhận được cho hầu hết việc | 1× |
| 0,28 mm | Thấy rõ đường lớp | ≈ 0,7× |
Thời gian ở đây là tỉ lệ so với 0,20 mm trên cùng một mẫu, không phải con số tuyệt đối — mô hình càng nhiều chi tiết ngang thì tỉ lệ càng nhỏ đi. Với mặt cong, bật chiều cao lớp thích ứng (adaptive layer height) rẻ hơn nhiều so với giảm chiều cao lớp cho toàn bộ mô hình.
| Vai trò đường in | PLA | PETG | ABS / ASA | TPU |
|---|---|---|---|---|
| Lớp đầu tiên | 20 – 30 | 20 – 30 | 20 – 30 | 15 – 20 |
| Vách ngoài | 20 – 40 | 20 – 40 | 20 – 40 | 15 – 25 |
| Vách trong | 40 – 60 | 40 – 60 | 40 – 60 | 20 – 35 |
| Infill thưa | 150 – 250 | 150 – 200 | 150 – 200 | 40 – 80 |
| Cầu ngang (bridge) | 20 – 60 | 20 – 50 | 20 – 40 | 15 – 25 |
| Di chuyển không in | 500 – 1000 | 500 – 800 | 400 – 700 | 150 – 250 |
Vách ngoài là đường in duy nhất người khác nhìn thấy, nên nó là chỗ đáng chạy chậm nhất và là chỗ cuối cùng nên tăng tốc. Vách trong và infill thì ngược lại: không ai thấy chúng, và chúng chiếm phần lớn thời gian in.
Nguồn: Parameters selection and setting during slicing — chọn thông số theo vật liệu — Bambu Lab · 28/08/2026
Gia tốc (acceleration)
- Tốc độ cài đặt chỉ đạt được nếu quãng đường đủ dài để tăng tốc tới đó. Trên mô hình nhiều chi tiết nhỏ, gia tốc quyết định thời gian in nhiều hơn tốc độ. Profile của máy đặt gia tốc thấp cho lớp đầu và vách ngoài, cao cho di chuyển không in — đó là lý do lớp đầu bám và vách ngoài không bị rung sóng (ringing).
Giảm tốc ở phần hẫng (slow down for overhangs)
- Máy tự giảm tốc khi đường in vươn ra ngoài phần đỡ bên dưới, theo ngưỡng phần trăm chồng lấn. Bật nó lên gần như luôn đáng: nó chỉ làm chậm đúng những đoạn sẽ xấu nếu in nhanh.
Vách trong đặt bằng 0
- Trong nhiều profile, gia tốc vách trong để 0 nghĩa là dùng chung giá trị của “normal printing”. Đó không phải lỗi cấu hình.
Nguồn: Bambu Studio Print Settings — tài liệu thông số cắt lớp — Bambu Lab · 28/08/2026Tài liệu của một phần mềm cắt lớp, không phải của vật liệu. Tên và giá trị mặc định của thông số thay đổi theo phiên bản Bambu Studio và theo profile của từng máy, từng đầu phun. Hãy đối chiếu với profile đang cài trên máy bạn.
Đọc sâu hơn:Đầu phun: đồng thau, thép tôi cứng hay lưỡng kim ↗Những thông số in thật sự làm chi tiết bền hơn ↗
04 / 9 phần
Độ bền nằm ở tường, không nằm ở infill
Đây là điều phản trực giác nhất trong cả cẩm nang này: khi một chi tiết gãy, tăng số vòng tường gần như luôn hiệu quả hơn tăng mật độ infill, với cùng lượng nhựa và ít thời gian in hơn. Tường là phần chịu mô men uốn; infill chỉ giữ cho hai mặt vỏ khỏi xẹp vào nhau.
Wall loops — số vòng tường
- Số đường thành bao quanh mỗi lớp. 2 vòng là mặc định, 3–4 vòng cho chi tiết chịu lực. Đây là thông số độ bền có hiệu quả cao nhất trên mỗi gam nhựa bỏ thêm.
Alternate extra wall — tường bổ sung xen kẽ
- In thêm một vòng tường xen kẽ giữa các lớp, lệch pha với lớp trước. Làm các lớp cài vào nhau thay vì xếp chồng thẳng, nên giảm nguy cơ tách lớp ở thành mỏng và cao.
Embedding wall into infill — nhúng tường vào infill
- Đẩy tường ăn sâu vào phần infill một đoạn. Tăng độ bám giữa vỏ và lõi, nên vỏ ít bị bong ra khỏi lõi khi chịu lực.
Detect thin wall — phát hiện tường mỏng
- Xử lý những vùng hẹp hơn một đường in, vốn sẽ bị bỏ trống nếu không bật. Đáng bật cho chi tiết nhỏ và chữ khắc.
Nguồn: Bambu Studio Print Settings — tài liệu thông số cắt lớp — Bambu Lab · 28/08/2026Tài liệu của một phần mềm cắt lớp, không phải của vật liệu. Tên và giá trị mặc định của thông số thay đổi theo phiên bản Bambu Studio và theo profile của từng máy, từng đầu phun. Hãy đối chiếu với profile đang cài trên máy bạn.
Wall generator: Classic hay Arachne
- Classic in mọi đường thành cùng một độ rộng, nên ở góc nhọn và chi tiết nhỏ nó để lại khe hở mà không đường nào lấp vừa. Arachne thay đổi độ rộng đường in theo hình dạng cục bộ để lấp kín những chỗ đó. Với mô hình có chi tiết nhỏ hoặc thành mỏng không đều, Arachne cho bề mặt sạch hơn rõ rệt — và đó cũng là lý do nó là mặc định trong các phần mềm cắt lớp hiện nay.
Nguồn: Introduction to wall generator — Classic và Arachne — Bambu Lab · 28/08/2026
| Thông số | Nó điều khiển gì | Khởi điểm |
|---|---|---|
| Top shell layers | Số lớp đặc ở mặt trên cùng. | 4 – 6 |
| Bottom shell layers | Số lớp đặc ở mặt tiếp xúc bàn in. | 3 – 5 |
| Top / bottom shell thickness | Chặn dưới tính theo mm, thắng số lớp khi chiều cao lớp nhỏ. | 0,8 – 1,2 mm |
| Sparse infill density | Mật độ lưới bên trong. | 15 – 25 % thường · 35 – 60 % chịu tải · 5 – 10 % trang trí |
| Infill / wall overlap | Mức infill ăn vào tường. | 10 – 20 % |
| Infill direction | Góc xoay của lưới infill so với trục X. | 45° — phân bố lực đều hơn 0°/90° |
| Sparse infill anchor | Đoạn infill bám dọc theo tường trước khi rẽ vào trong. | 400 % bề dày đường in, chặn trên 10 – 20 mm |
Giá trị khởi điểm để hiệu chỉnh, không phải kết quả đo. Máy, đầu phun, cuộn nhựa và mẫu in của bạn sẽ đẩy chúng đi vài phần trăm — hãy in một mẫu thử trước khi in bản thật.
| Kiểu | Chịu lực theo | Đổi lại điều gì | Dùng cho |
|---|---|---|---|
| Grid | Hai hướng, trong mặt phẳng lớp | Đầu phun đi qua chính đường đã in ở mỗi giao điểm. | In thông thường, mặc định an toàn |
| Gyroid | Mọi hướng, gần như đều nhau | Đường đi dài hơn nên slice lâu hơn. | Chi tiết chịu lực nhiều phía; chạy tốc độ cao êm vì không có điểm giao cắt |
| Cubic | Ba chiều | Tốn nhựa hơn Grid ở cùng mật độ. | Chi tiết kỹ thuật chịu nén và uốn |
| Tri-hexagon | Ba hướng trong mặt phẳng | Ít lợi thế theo trục Z. | Cần cứng trong mặt phẳng mà vẫn tiết kiệm |
| Honeycomb | Trong mặt phẳng, tỉ số cứng trên khối lượng cao | In chậm hơn các kiểu thẳng. | Tấm phẳng lớn, panel, vỏ nhẹ |
| Lightning | Hầu như không chịu lực | Chỉ dựng cột đỡ ngay dưới mặt trên. | Mô hình trang trí, in nháp, tượng |
| Concentric | Theo đúng biên dạng chi tiết | Yếu khi chịu lực xuyên tâm. | Chi tiết dẻo (TPU), mặt cong cần đỡ đều |
Không có kiểu infill “tốt nhất” — có kiểu hợp với hướng lực trên chi tiết của bạn. Nếu bạn không biết lực đến từ đâu, Gyroid là lựa chọn ít hối tiếc nhất.
Nguồn: Infill patterns — các kiểu lưới infill — Prusa Research · 28/08/2026Mô tả kiểu infill của PrusaSlicer. Tên kiểu lưới giống nhau giữa các phần mềm cắt lớp, nhưng cách sinh đường đi và lượng nhựa tiêu thụ thì không nhất thiết giống.
Đọc sâu hơn:Những thông số in thật sự làm chi tiết bền hơn ↗
05 / 9 phần
Support: dễ gỡ mà vẫn đỡ được
Support tốt là support bạn gỡ được bằng tay mà không để lại sẹo. Cả hai yêu cầu đó nằm ở đúng ba con số khoảng cách — phần còn lại chỉ là tinh chỉnh.
| Thông số | Nó điều khiển gì | Khởi điểm |
|---|---|---|
| Top Z distance | Khe hở thẳng đứng giữa đỉnh support và mặt dưới mô hình. Con số quan trọng nhất trong bảng này. | 0,12 – 0,20 mm (đúng bằng một lớp in) |
| Bottom Z distance | Khe hở khi support đứng trên một mặt của chính mô hình. | 0,16 – 0,20 mm |
| Support / object XY distance | Khe hở ngang giữa support và thành đứng. Quá nhỏ thì support dính bết vào thành. | 0,30 – 0,40 mm |
| Top interface layers | Số lớp lưới mịn ngay dưới mô hình, tạo mặt đỡ phẳng. | 2 – 4 lớp (thường dùng 3) |
| Top interface spacing | Mật độ đan sợi của lớp interface. | 0,25 – 0,30 mm |
| Initial layer density | Mật độ chân support tiếp xúc bàn in. | 80 – 100 % |
| Initial layer expansion | Nới rộng chân đế để cây support cao không bị đổ. | 2 – 5 mm |
| Base pattern spacing | Mật độ lưới của thân support. | 2 – 3 mm |
Giá trị khởi điểm để hiệu chỉnh, không phải kết quả đo. Máy, đầu phun, cuộn nhựa và mẫu in của bạn sẽ đẩy chúng đi vài phần trăm — hãy in một mẫu thử trước khi in bản thật.
Nguồn: Support settings — thông số kết cấu đỡ — Bambu Lab · 28/08/2026
| Kiểu | Cấu trúc | Đổi lại điều gì | Hợp với |
|---|---|---|---|
| Tree / Organic | Thân cây phân nhánh, chạm mô hình ở đầu nhánh. | In lâu hơn; không đỡ nổi mặt phẳng lớn và nặng. | Tượng, mô hình nhân vật, hình hữu cơ, khe hẹp |
| Normal | Lưới thẳng đứng chạy suốt từ bàn in lên. | Tốn nhựa nhiều nhất, để lại nhiều vết trên bề mặt. | Mặt hẫng phẳng và rộng, chi tiết chịu tải nặng khi in |
| Snug | Chỉ dựng ngay dưới vùng cần đỡ, ôm sát biên dạng. | Không phù hợp cho vùng quá nặng. | In hằng ngày, độ phức tạp trung bình |
| Support interface (bật riêng) | Lớp lưới mịn chèn giữa support và mô hình. | Khó gỡ hơn, in lâu hơn. | Khi mặt dưới là mặt nhìn thấy và phải đẹp |
Đây là bảng chọn theo việc, không phải bảng xếp hạng: kiểu support đúng phụ thuộc vào hình dạng chi tiết và mặt nào của nó cần đẹp. Trước khi in, hãy xem chế độ Preview theo từng lớp — mọi lỗi support đều nhìn thấy được ở đó, miễn phí.
06 / 9 phần
Vết nối lớp, và những con số bù kích thước
Mỗi lớp in phải bắt đầu và kết thúc ở đâu đó, và cái vệt dọc bạn thấy trên thành chi tiết chính là chỗ đó. Không xoá được nó, nhưng giấu được và làm phẳng được. Cùng nhóm này là các thông số bù kích thước — thứ quyết định lỗ in ra có lắp vừa vít hay không.
Seam position
- Aligned xếp mọi seam thành một đường thẳng đứng — dễ nhìn thấy nhưng cũng dễ giấu, vì bạn chỉ cần xoay đường đó về mặt sau. Random rải seam khắp mô hình: không có vệt dài, nhưng bề mặt lấm tấm khắp nơi. Với chi tiết có mặt “trước”, Aligned gần như luôn tốt hơn.
Smart scarf seam
- Vát chồng hai đầu đường in vào nhau theo phương dốc thay vì dừng đột ngột, nên không còn cục nhựa thừa ở điểm kết thúc. Đây là cải thiện lớn nhất về seam trong vài năm qua, và nên bật cho chi tiết cần đẹp.
Scarf steps và ngưỡng góc
- Số bước chuyển tiếp lưu lượng trong đoạn vát: nhiều bước thì mượt hơn, in chậm hơn một chút. Ngưỡng góc quyết định scarf có được áp dụng ở góc nhọn hay không — góc càng nhọn càng nên để nguyên.
Seam tránh phần hẫng
- Đẩy seam ra khỏi mép hẫng. Seam nằm đúng mép nhô ra là chỗ dễ để lại vết xấu nhất, vì ở đó nhựa vốn đã không có gì đỡ bên dưới.
Nguồn: Seam settings — thông số vết nối lớp — Bambu Lab · 28/08/2026
| Thông số | Nó sửa điều gì | Khởi điểm |
|---|---|---|
| Elephant foot compensation | Phần phình ra ở lớp đáy do bị ép xuống bàn in — làm chi tiết không đứng phẳng và không lắp khít. | 0,05 – 0,15 mm |
| X-Y hole compensation | Lỗ tròn in ra nhỏ hơn thiết kế, vì đường in co lại vào phía tâm. | +0,10 – 0,30 mm lên đường kính (xem bảng dung sai) |
| X-Y contour compensation | Sai lệch kích thước tổng thể của cả biên dạng ngoài. | 0 mm, cho tới khi bạn đo được một sai lệch có hệ thống |
| Resolution / arc fitting | Mặt cong bị chia thành các đoạn thẳng thấy được thành cạnh. | 0,012 mm, bật arc fitting |
| Ironing | Vệt đường in trên mặt phẳng nằm ngang trên cùng. | Chỉ ủi mặt trên cùng; tăng 10 – 40 % thời gian in |
Ba thông số đầu chỉ nên chỉnh sau khi bạn đã đo bằng thước cặp trên một mẫu in thử. Chỉnh chúng theo cảm giác là cách nhanh nhất để biến một sai lệch nhỏ thành một sai lệch lớn theo hướng ngược lại.
Nguồn: Bambu Studio Print Settings — tài liệu thông số cắt lớp — Bambu Lab · 28/08/2026Tài liệu của một phần mềm cắt lớp, không phải của vật liệu. Tên và giá trị mặc định của thông số thay đổi theo phiên bản Bambu Studio và theo profile của từng máy, từng đầu phun. Hãy đối chiếu với profile đang cài trên máy bạn.
07 / 9 phần
Khe hở cho chi tiết lắp vào nhau
Máy FDM không in ra đúng kích thước bạn vẽ, và sai lệch của nó có hệ thống: lỗ nhỏ lại, trục to ra, đáy phình. Bảng này là khe hở bạn cần cộng thêm trong CAD để hai chi tiết lắp được với nhau — không phải dung sai gia công, mà là điểm khởi đầu để in một mẫu thử.
| Dạng lắp ghép | Khe hở khởi điểm | Dùng cho | Lưu ý khi thiết kế |
|---|---|---|---|
| Lắp ép / chặt | 0,05 – 0,15 mm | Bánh răng ép lên trục, chốt định vị, khớp nối cố định. | Vát mép 0,5 mm ở đầu trục để dễ định tâm. Bắt đầu từ giá trị nhỏ nhất rồi nới dần. |
| Lắp trượt / lỏng | 0,15 – 0,30 mm (0,20 mm là điểm khởi đầu tốt) | Bản lề, rãnh trượt, bạc trượt, mọi cơ cấu chuyển động. | In mặt trượt theo phương trục Z để nó tròn đều nhất. |
| Lắp bấm (snap fit) | 0,20 – 0,40 mm | Nắp hộp, ngàm gài vỏ thiết bị, nắp ngăn pin. | Dùng PETG hoặc ABS. PLA đủ cứng nhưng giòn — ngàm sẽ gãy chứ không bật lại. |
| Ren | 0,10 – 0,20 mm theo hướng kính | Bu lông và đai ốc in 3D, nắp vặn, khớp nối ống. | Giá trị nhỏ cho ren nhỏ. Ren có sườn nghiêng ≥ 45° in được mà không cần support. |
| Bù lỗ tròn | Cộng thêm 0,10 – 0,30 mm vào đường kính | Lỗ vít M3/M4/M5, lỗ ép ren đồng, lỗ chốt. | Lỗ càng nhỏ, sai lệch tương đối càng lớn. Bù trong CAD, hoặc bằng X-Y hole compensation, không làm cả hai. |
Đây là quy ước nghề, không phải giá trị đo được từ một tiêu chuẩn nào. Khe hở đúng phụ thuộc vào máy, vật liệu và cả độ ẩm hôm đó: PLA giữ kích thước sát hơn ABS và ASA, vốn co lại khi nguội. Cách rẻ nhất để biết là in một thanh mẫu có năm lỗ cách nhau 0,05 mm rồi thử vít vào — mười lăm phút, và bạn có con số của riêng máy mình.
08 / 9 phần
Sáu lỗi, và thứ tự nên thử
Gần như mọi bản in hỏng đều rơi vào một trong sáu nhóm dưới đây, và trong mỗi nhóm có một nguyên nhân xuất hiện thường xuyên hơn hẳn phần còn lại. Hãy thử theo đúng thứ tự trong cột cuối: mỗi lần chỉ đổi một thứ, nếu không bạn sẽ không biết thứ nào đã sửa được lỗi.
| Hiện tượng | Nguyên nhân hay gặp nhất | Thử theo thứ tự này |
|---|---|---|
| Không bám bàn, cong vênh góc (warping) | Mỡ tay trên mặt bàn in. | Rửa bàn bằng nước rửa chén rồi lau cồn IPA → hạ Z-offset 0,05 mm → tăng nhiệt bàn 5 °C → chặn gió lùa, đóng buồng → dùng brim. |
| Kéo tơ, mạng nhện (stringing) | Sợi nhựa ẩm. | Sấy sợi theo bảng vật liệu → giảm nhiệt đầu phun 5 – 10 °C → tăng khoảng rút sợi → tăng tốc độ di chuyển → bật tránh đi xuyên qua tường. |
| Lệch tầng, xô lớp (layer shifting) | Dây curoa chùng hoặc ốc pulley lỏng. | Kiểm tra và siết dây curoa X/Y → siết ốc pulley trên trục động cơ → tìm vật cản trên đường đi → giảm gia tốc và tốc độ di chuyển. |
| Tách lớp, chi tiết giòn dễ gãy | Nhiệt độ in quá thấp so với vật liệu, hoặc quạt quá mạnh. | Tăng nhiệt đầu phun 5 °C mỗi lần → giảm tốc độ quạt (ABS/ASA/PA gần như không cần quạt) → tăng số vòng tường → chặn gió lùa → kiểm tra sợi có bị ẩm. |
| Đùn thiếu nhựa, mặt rỗ, thiếu đường in | Đầu phun tắc một phần. | Rút sợi kiểu cold pull hoặc thay đầu phun → kiểm tra bánh răng đùn có mòn hay bám bụi → tăng nhiệt 5 °C → hiệu chỉnh lưu lượng (flow) và E-steps → giảm tốc độ in. |
| Cục nhựa thừa ở seam, bề mặt lấm tấm | Seam đặt sai chỗ và chưa bật scarf. | Đổi seam sang Aligned và xoay về mặt sau → bật smart scarf seam → tinh chỉnh khoảng rút sợi → giảm lưu lượng về 95 – 100 % → sấy sợi. |
Hai việc đứng trước cả bảng này: sấy sợi nhựa, và vệ sinh bàn in. Chúng không hào nhoáng, nhưng chúng giải quyết nhiều bản in hỏng hơn tất cả các thông số cộng lại — và cả hai đều miễn phí.
Đọc sâu hơn:Lỗi in 3D thường gặp và cách sửa theo đúng thứ tự ↗Cách sấy nhựa in 3D đúng cách, và cách biết khi nào nó ẩm ↗
09 / 9 phần
Bảy việc trước khi bấm in
Một bài in mười hai tiếng hỏng ở giờ thứ mười một gần như luôn hỏng vì một trong bảy việc dưới đây bị bỏ qua ở phút đầu tiên. Mất hai phút để chạy hết danh sách này.
- 01Lau sạch mặt bàn in bằng cồn IPA. Nếu bàn đã dùng nhiều lần, rửa bằng nước rửa chén trước — cồn không lấy được hết dầu.
- 02Nhìn đầu phun: không có nhựa cháy bám ngoài, không có cục đọng ở đầu.
- 03Kiểm tra sợi nhựa: đã sấy, không giòn gãy, và cuộn không bị chéo vòng đè lên nhau.
- 04Đúng profile vật liệu — nhiệt đầu phun và nhiệt bàn khớp với thứ đang thật sự nằm trong máy, không phải thứ đã in lần trước.
- 05Z-offset đã chỉnh. Xem lớp đầu tiên chạy xong hẵng bỏ đi làm việc khác.
- 06Xem Preview theo từng lớp: đủ support, không có vùng lơ lửng, không có lớp nào rỗng ngoài dự tính.
- 07Thông gió nếu in ABS, ASA hoặc resin. Đóng buồng kín nếu in ABS, ASA hoặc nylon.
Đọc sâu hơn:An toàn khi in 3D: khí thải, bụi mịn và cách hút khí ↗
Câu hỏi thường gặp
Câu hỏi thường gặp
Tăng infill hay tăng số vòng tường thì chi tiết bền hơn?
- Tăng số vòng tường, trong gần như mọi trường hợp. Tường là phần chịu mô men uốn khi chi tiết bị bẻ; infill chủ yếu giữ cho hai mặt vỏ khỏi xẹp vào nhau. Đi từ 2 lên 4 vòng tường thường tăng độ bền nhiều hơn đi từ 20 % lên 50 % infill, mà tốn ít nhựa và ít thời gian in hơn.
Nên chừa khe hở bao nhiêu để hai chi tiết in 3D lắp vừa nhau?
- Điểm khởi đầu: 0,05 – 0,15 mm cho lắp ép chặt, 0,15 – 0,30 mm cho lắp trượt, 0,20 – 0,40 mm cho ngàm bấm, và cộng thêm 0,10 – 0,30 mm vào đường kính lỗ tròn vì máy FDM luôn in lỗ nhỏ hơn thiết kế. Đây là quy ước nghề, không phải giá trị đo: hãy in một thanh mẫu có năm lỗ cách nhau 0,05 mm để tìm con số của riêng máy bạn.
Vì sao bản in bị kéo tơ dù đã chỉnh retraction?
- Vì nguyên nhân thường không phải retraction mà là sợi nhựa ẩm. Nước hấp thụ trong sợi sôi ngay tại đầu phun và đẩy nhựa ra ngoài ngay cả khi đầu in đang di chuyển không đùn. Hãy sấy cuộn nhựa theo đúng nhiệt độ và thời gian của vật liệu đó trước, rồi mới chỉnh lại retraction — nếu không bạn đang tinh chỉnh một thông số không gây ra lỗi.
Chiều cao lớp nhỏ nhất nên dùng là bao nhiêu?
- Không thấp hơn khoảng 25 % đường kính đầu phun, và không cao hơn 75 %. Với đầu 0,4 mm, khoảng dùng được là 0,08 – 0,30 mm. Với mặt cong, bật chiều cao lớp thích ứng cho kết quả tốt hơn nhiều so với việc giảm chiều cao lớp cho toàn bộ mô hình, vì nó chỉ in lớp mỏng ở đúng chỗ cần.